中国酱油正以“绿色算力”征服世界餐桌

凌晨三点，位于佛山高明的全球首座酱油酿造“灯塔工厂”依然有条不紊地忙碌着。在鲜见工作人员的包装车间，AI精准灌嘴正以每秒14瓶的速度完成灌装;在线NIR光谱分析系统正在以秒级速度实时监测管道中的酱油品质;智能化的仓储系统以最快120秒的速度完成出仓指令……与此同时，每个动作的能耗数据都实时显示在海天中央控制室的屏幕上。

在近日公布的年度ESG报告中，这座全球酱油智能酿造的“最先进的工厂”凭借着严控能耗，又多了几重新身份：SGS的钻石级“零填埋认证”企业、无废工厂、节水标杆企业、国家级绿色工厂……荣誉背后，是中华百年老字号在探索“碳中和”路径时寻到的绿色密钥。

在线NIR光谱分析系统，以秒级速度实时监测管道中酱油品质

01 智能技术为节能“开处方”，AI冷冻机组降耗超20%

今年年初，中国酱油酿造行业迎来里程碑式的突破——拥有400年酿造历史的海天，凭借着超5项领先世界的智能酿造技术获评“灯塔工厂”，成为全球首家且唯一行业上榜企业。

相较于能源、汽车等高科技领域，中国酱油酿造的此次上榜更显含金量。一方面，在完全没有先例可借鉴的背景下，百年老字号企业不仅开创性地实现从“经验驱动”向“数据驱动”跨越升级，还将技术做到世界最高水平。另一方面，也是因为这家老字号企业依托智能技术，构建了绿色智慧生态系统，最大程度地实现了能源节约、资源循环利用。

以传统酱油酿造中的用冷能耗为例，为解决种曲、制曲、炒麦等多个传统工序中过度依赖人工、过量供冷等问题，海天利用智能技术为冷冻机组“开处方”，创新研发“AI冷冻机组”智控平台，利用数据监控和动态调优实现实时最佳节能效率。仅此一项，用电单耗下降了20%以上。

为降低水能源消耗，海天高明园区自建了一套智能水循环管理系统。2024年，该园区实现了96%的冷却水回用率，总回用水量达149万立方米——这个数字足够注满600多个标准游泳池。凭借着突出的节水成效，园区今年再度获评广东省“节水标杆企业”。

现如今，在海天旗下园区随处可见光伏发电屋顶;厂区内短途运输，无人驾驶小车用电运行;“黑灯仓库”，AGV自动导航小车自动搬运仓库中的货物，从入库到出库全面自动化……根据测算，海天过去一年的光伏发电量相当于16家中小型食品企业全年用电量。而且，光伏发电规模还在持续扩大，未来新能源有望进一步覆盖酱油酿造生产的全过程。

短途运输，无人小车用电运行

可以说，当“灯塔工厂”的评选标准不断升级时，海天以能源管理智能化、产业协同平台化的实践，重新定义了调味品行业的智造标杆。

02 全链条减碳 ：总减碳量 = 3000辆家庭小车停开一年

作为能源需求密集企业，海天在改变传统生产模式的同时，还积极开展“碳足迹”管理，试图在产品全生命周期的每一个环节寻找减碳空间。

根据年度数据，海天实施工艺优化、光伏发电、沼气回用、冷凝水回收等节能降碳措施共计161项，通过项目减碳量达21,013吨;光伏发电量1600万千瓦时，年复合增长率达114%;沼气回收利用量突破523.6万标立方米。据测算，总减碳量相当于3000辆普通家庭小汽车停开一年。

光伏发电量1600万千瓦时

海天还在包装细节里藏着“绿色小心思”。当不少同行专注包材成本时，海天已率先推动“轻量化设计”，2024年减少PET、PE、玻璃瓶、纸箱等包材总减重约1700吨;2022 年至今累计减少原生塑料超过5,400吨、玻璃超过4.9万吨，纸张超过1800吨。其中，通过创新推出“挤挤装”蚝油、黄豆酱产品，在改善用户体验的同时还减少了瓶内产品残留，减少对环境影响。包装升级背后，完成用户体验与环保价值的双重跃升。

在资源循环利用方面，通过精细化分类管理和循环利用技术，海天将废弃物转化为生产系统的“造血干细胞”。2024年，生产废弃物回收利用率高达99.59%。海天高明工厂更是将固废填埋转移率控制在99.89%以上，并因此获SGS钻石级“零填埋认证”，这也是固废处理领域的最高认可。目前，海天南宁工厂和高明工厂已经相继荣获当地“无废工厂”称号。

不仅如此，海天的碳足迹管理在不断突破企业边界。不仅在供应链领域创新了“厂中厂”模式，将包材运输距离压缩至极限;还联合供应商实施“箱箱共用”项目，通过大规格包装替代及回收机制减少年纸箱使用超18万个，累积的环保效益相当于为地球增添了一片小型森林。

在这场绿色革命中，中国酿造企业展现的不仅是技术创新的硬实力，更是商业模式进化的战略智慧。随着行业竞争日益激烈，海天已用“碳足迹”管理构建起难以逾越的竞争壁垒。这种从酿造到智酿的蜕变，不仅让中华老字号焕发新生，更为中国制造征战全球市场提供了新范式。