12月17日，知名财经作家吴晓波深入全球酱油行业首家“灯塔工厂”——海天高明工厂，开展了一场长达四小时的直播探访。
直播开场，吴晓波站在一道醒目的黄色地标线前。这里是北纬23.18度，海天味业将其称为“海天纬线”。一旁的海天味业副总裁桂军强解释道，这条线紧邻北回归线，赋予佛山每年超过300天的充足日照——这正是酿造“正宗中国味”的千年天时。
然而，吴晓波随即抛出了一个引人深思的问题：“直到今天，酿造酱油是否依然只能‘靠天吃饭’?”这一问，成为贯穿本次探访的逻辑起点：一个传承四百余年的古老行业，如何在与“天时”的对话中，巧妙融入现代科技的力量?又如何以“快”与“慢”的智慧，在规模化生产中延续百年匠心?
在接下来的四小时里，吴晓波深入观摩了从选豆、净水、制曲、天然酿晒到智能灌装的全流程，见证了百年老字号如何在坚守传统与拥抱创新之间，找到属于自己的平衡与答案。
》》》守正创新：左手阳光，右手算法
“阳光重要，但我们不能完全依赖阳光。”桂军强的回答，道出了海天“守正创新”的核心辩证法。
工厂的沙盘模型清晰地展示了这种“二元性”：一边是延绵60万平方米、相当于1400个篮球场的天然阳光晒场，酱缸阵列在阳光下静默，接受3至9个月的时间淬炼；另一边，则是密布传感器的智能发酵罐和全自动化的黑灯净水智能车间。
“古人知道‘然’——酱油要晒足180天;但今天的我们知道‘所以然’。”吴晓波在现场对直播观众阐释。海天通过AI和大数据，把老师傅“晒足晒够”的感觉，翻译成了天气预测、微生物活性监测和494个精准参数，让每一瓶经过3-9个月天然酿晒的海天酱油，都晒足晒够。
这种传统工艺与智能技术的深度融合，在制曲车间体现得尤为深刻。直径20米的巨型圆盘缓缓旋转，里面是正在发酵的黄豆。海天菌种研究院院长周院长介绍，这里搭载的“AI大数据发酵中心”，能每秒监测曲料的温度、湿度，自动调节，就像一个24小时在线的“超级工匠”。
看着不停运转的智能圆盘，吴晓波追问了一个更具哲学意味的问题：“当AI的最优算法，和老师傅几十年的经验直觉发生冲突，听谁的？”
“这不是二选一，而是互相学习和训练。”周院长回答，AI的模型源于老师傅经验的数字化，而当两者判断不同时，正是新知识产生的契机。“很多技术突破，恰恰就来自这种‘碰撞’。”吴晓波说，这让人与机器实现了真正意义上的“共酿”。
从依靠经验的“手感酿造”，到数据驱动的“精准酿造”，海天走过了长达70年的技术积累之路，这也构成了企业难以被短期模仿的“长期主义”壁垒。但吴晓波并未止步于眼前的技术成果，而是进一步提出了更深层次的思考：如果未来技术不再是壁垒，海天还剩下什么？
“我们希望通过自身的探索和经验迭代，为行业示范一条高质量的发展路径。”桂军强说，从一颗黄豆开始，到生产管理的每个环节，有些投入可能不会马上见效，但日积月累，海天的优势就会贯穿整个产业链。“最终，这不仅能让消费者买到更好、更放心的产品，也能带动整个产业一起进步。”
》》》用户至上：既要“面子”，也要“里子”
如果说守正创新是海天的立身之本，那么用户至上就是驱动企业不断精进的核心动力。带着“如何让消费者真正放心”的思考，吴晓波的探访从一颗黄豆的旅程正式开始。
在AI色选车间，金黄的豆粒如瀑布般倾泻而下，每秒有13000颗黄豆接受高速相机的360度全方位“体检”。虫蛀、干瘪、霉变的瑕疵豆在瞬间被精准剔除，甄选精度接近100%。
“为这么微小的瑕疵率，投入如此巨大的智能系统，真的划算吗?”工程师王工的回答简单而深刻：“对消费者有利的，都是划算的。”
这种对品质的极致追求，不仅体现在原料筛选这“第一道防线”，更贯穿于酿造全链条的每一个细节。在智能化的黑灯净水车间，总工程师黄总工递给吴晓波一杯看似普通的水。这并非日常饮用水，而是专为酱油发酵研发的“酿造专用水”。通过现场对比实验可以看到：普通硬水会干扰发酵过程，而处理后的软水则能最大程度保障风味的纯粹与稳定。
仅在水质优化这一基础环节，海天就投入了近千万元研发经费，并历经十余年的持续研究。“看得见的地方，让消费者安心；看不见的地方，我们也要问心无愧。”黄总工这句话，道出了海天深入骨髓的经营理念。
从203项严苛检测的原料筛选，到价值千万的定制化净水系统，再到质检体系、菌种研发等核心技术环节——海天在消费者“看不见的地方”，构建起一套完整而坚实的“里子”标准体系。这些扎实的底层支撑，确保了从原料到成品的全链路品质可控。
而在“面子”上，海天同样展现出卓越的综合实力：不仅保持着经典产品风味的稳定如一，更不断拓展满足细分需求的多样化品类;不仅在包装设计上追求极致体验与美观兼具，更在高速生产中实现灌装精度与密封性的极致稳定。
在灌装车间，近红外光谱“在线CT”对流动中的酱油进行每秒上百次实时扫描，实现了氨基酸态氮等核心指标的100%全检。这彻底改变了传统的抽样检测模式，使得“良品率”从概率保证变为对每一瓶产品的庄严承诺。
吴晓波现场体验了这种精准控制：他接过两瓶1.9升的酱油，其重量差异仅2克——约等于半张A4纸的重量，人工根本无法察觉，但AI控制系统却能实现毫厘之间的精准把握。
“我们拥有多条高速包装线，最快一小时可生产5.2万瓶酱油，相当于每秒14瓶，单瓶产品通过时间仅需0.07秒。”数字化工程师刘工介绍。在如此高速运转下，要确保每一瓶都“足斤足两”，依靠的是一套AI精准灌装系统——它能在0.15秒内捕捉重量异常，并自主智能调节，成为消费者名副其实的“公平秤”。
极致的标准化生产并未让海天陷入“千篇一律”的困局，反而为其响应个性化需求提供了坚实基础。副总裁桂军强介绍，针对餐饮或工业渠道的定制化需求，如肠粉酱油、小炒肉汁等，海天能够依托柔性生产体系，实现“3天打样，15天快速交付”的高效响应。
这一场景让吴晓波联想到制造业的经典难题——“不可能三角”，即难以同时实现大规模生产、个性化定制和亲民价格。“但在今天的中国制造业，我们看到了前所未有的变化。”吴晓波感慨道，“在人工智能等技术驱动下，大规模生产、个性化定制和高性价比，这三者正逐步实现协同融合。海天的实践，正是这一变革浪潮中的典型代表。”
海天以用户需求为核心导向，将传统匠心与现代科技深度融合，不仅重新定义了调味品生产的品质标准与效率极限，更在破解制造业“不可能三角”的探索中，为中国传统制造业的转型升级开辟了一条切实可行的创新路径。
》》》品牌温度：小粉盖的善意，与产业链的共生
在硬核的技术与生产实力之外，海天更让人动容的，是藏在产品与产业链中的脉脉温情。吴晓波的目光，被展台上一排带着粉色瓶盖的酱油牢牢吸引。
这是海天的“小粉盖”系列，包括铁强化、无麸质、减盐等产品，专为贫血、过敏、控糖等特定人群开发。
“这不仅是产品，更是一个公益行动。”桂军强说，每售出一瓶“小粉盖”产品，海天就会捐出一元钱用于公益。
吴晓波拿起一瓶，端详着上面的爱心标志：“在一个追求规模效应的行业里，特意为少数人群开发产品，并赋予其公益属性，这是一个很感人的事情，我们应该为海天点赞。”
在直播中，海天还展现了面向未来的“责任”与“远见”。早在2013年前，海天就率先提出“增产不增污”的理念，投入巨资建设循环生态工厂，在节水、节能、减碳、应用新能源等领域持续深耕。十年过去，不仅实现了既定目标，还荣获节水标杆工厂、零废工厂、绿色工厂等多项荣誉。
以水资源的循环利用为例：去年，通过智能水循环系统，海天工厂实现回用水量超过150万立方米，相当于一万户家庭一年的用水量。这些水部分用于厂区绿化，部分高品质回用水甚至提供给市政用于道路清洁，真正实现了“变废为宝”。“这不仅是环保责任，更是资源效益。”海天副总裁柳志青表示。
品牌的温度，还沿着产业链传递。在直播的第二现场，与海天合作数十年的包材供应商负责人谈到，双方的数据系统早已打通，从消费端反馈到包材设计、生产与配送，形成了协同增效的闭环。这证明了，海天的数字化不是独善其身，它在拉动整个产业链一起升级。
探访结束时，吴晓波手里多了一份礼物：一瓶由老师傅纯手工监制的“茂隆”酱油，还有专门为他定制的标签。这瓶酱油，连接着400年前的酱园与今天的世界级“灯塔”。
“今天看到了一个让我非常惊叹的工厂，一个特别传统的产业，从一颗黄豆到餐桌上的酱油，中间有100多道工序、400多道检测、2000多个参数，已经被人工智能再造了。”吴晓波在直播最后总结道，在这个过程中，人并没有被替代，而是成为了最宝贵的资源，“他们在顺应时代变化中，从工匠变成了‘智匠’，从而推动企业完美转型。”
四个小时，也让数以万计的观众，看到了海天如何用慢的功夫守护风味的灵魂，用快的技术响应时代的脉搏，最终在一瓶最普通的酱油里，调和了传统与现代、规模与个性、商业与责任。
从400年酱园到世界级“灯塔工厂”，海天的转型之路，何尝不是中国传统制造业转型升级的一个缩影?这瓶小小的酱油里，藏着的不仅是舌尖上的风味密码，更是中国制造向中国智造迈进的核心逻辑——守得住匠心，才能扎得稳根基；跟得上时代，才能走得远未来。
这座位于北纬23度的“灯塔工厂”，照亮的不仅是一条生产线，更是万千传统企业在坚守核心价值中向上突破的可持续路径，为中国制造的高质量发展写下了生动注脚。
文字丨佛山市新闻传媒中心记者倪玉洁
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